Do produkcji okien z podwójnymi szybami, które są wyposażone w nowoczesne bloki okienne i drzwiowe, stosuje się głównie szkło float. Ten praktyczny materiał już dawno całkowicie zastąpił przestarzałe prototypy, które wymagały dodatkowej obróbki podczas produkcji, były droższe oraz gorsze pod względem wytrzymałości i właściwości optycznych. W tej chwili ponad 200 pozycji produktów na bazie szkła float jest wytwarzanych w przystępnej cenie. Pozwoliło to na zaspokojenie niemal wszystkich aktualnych potrzeb rynku budowlanego.
Opis metody produkcji
Formowanie termiczne taśmy szklanej na stopionym metalu jest najbardziej masywną i nowoczesną metodą produkcji szkła arkuszowego. Jej istota polega na tym, że stopione szkło z pieca szklarskiego wchodzi do kąpieli float wypełnionej stopioną cyną i posiadającej ochronną atmosferę azotowo-wodorową. grawitacji i napięcia powierzchniowego, nabiera kształtu o wyjątkowo płaskich i równoległych powierzchniach. Aby uzyskać szkło o wymaganej grubości, wykonuje się rozciąganie taśmy szklanej (przy małych grubościach) lub ograniczanie rozpływania się stopionego szkła (przy dużych grubościach). Z reguły szkło float ma grubość od 3 do 19 mm. Technicznie możliwe jest wykonanie szkła o grubości poniżej 1 do 25 mm, jednak w budownictwie zaleca się stosowanie szkła o grubości min. 3 mm.
W 1952 roku brytyjska firma Pilkington rozpoczęła badania nad uzyskaniem ciągłej taśmy szklanej na roztopionym metalu, w 1959 roku - ogłosiła opracowanie nowego procesu przemysłowego i tym samym zapoczątkowała szybki wzrost produkcji wysokiej jakości szkła.
W 1959 roku Państwowy Instytut Szkła ZSRR i jego oddział w Saratowie rozpoczęły prace nad stworzeniem niezależnego procesu float. Jednocześnie w tym oddziale na Ukrainie prowadzono prace w zakładzie Avtosteklo (Konstantinovka), gdzie następnie uruchomiono trzy instalacje pływakowe. Dwie pierwsze linie - TPS-1500 i TPS-3000 o szerokości taśmy odpowiednio 1500 i 3000 mm - umożliwiły produkcję szkła polerowanego o grubości 6-7 mm, trzecia była specjalistyczną linią do produkcji szkło o grubości od 6 do 20 mm, zaprojektowane przez Biuro Konstrukcyjne Państwowego Instytutu Szkła z wykorzystaniem autorskich certyfikatów Zakładu „Autoglass”.
W 1974 roku amerykańska firma Pittsburgh Plate Glass (PPG) opatentowała swoją metodę produkcji szkła typu float (patent USA nr 3843346), inną niż metody Pilkington i stosowane w produkcji krajowej. Obecnie istnieją trzy zasadniczo różne metody produkcji szkła float. produkcja szkła płaskiego.
1. Metoda z firmy Pilkington - doprowadzenie roztopionego szkła z pieca do topienia szkła do kąpieli roztopionej odbywa się metodą swobodnego drenażu wzdłuż wąskiej tacy oddalonej od powierzchni cyny w określonej odległości. Uformowaną taśmę szklaną usuwa się z kąpieli roztopionej do pierwszego szybu pieca do wyżarzania (komory żużlowej) o temperaturze 600-615 ° C i unosi się powyżej progu wyjściowego (od zagięcia taśmy); poziom cyny w wannie wynosi 8-10 mm poniżej progu.
2. Dwustopniowa metoda formowania - opracowany przez oddział Państwowego Instytutu Szkła w Saratowie. Taśma szklana wychodzi ze stopionej kąpieli bez zginania na wsporniku gazowo-powietrznym (poduszce) w temperaturze powyżej 650 ° C.W tym przypadku poziom cyny w wannie jest o 2-3 mm wyższy od poziomu progowego, który uzyskuje się dzięki zastosowaniu induktorów elektromagnetycznych, również opracowanych przez instytut (atesty autorskie ZSRR 248917, 392674). Na poduszce gazowo-powietrznej następuje drugi etap formowania taśmy, w którym jest ona schładzana. Zapewnia to ostateczne utrwalenie jej kształtu geometrycznego, po czym taśma jest przenoszona na walce odbiorcze pieca do wyżarzania. Zaletą dwustopniowego sposobu formowania jest możliwość przeniesienia taśmy szklanej na walce odbierające pieca do wyżarzania o niższej temperaturze (570-580 ° C), czyli o 20-35 ° C niższej niż w procesie Pilkingtona i bardziej niezawodnie zapewnia bezpieczeństwo dolnej powierzchni. Jeśli chodzi o procesy redukcji tlenków cyny, ponieważ temperatura cyny na wylocie z kąpieli roztopionej jest o około 50 ° C wyższa i wynosi około 650 ° C, to procesy redukcji tlenków cyny są intensywniejsze, co podnosi jakość dolna powierzchnia taśmy szklanej.
3. Metoda produkcji szkła typu „float” opracowana przez PPG - różni się jednostką do wlewania stopionego szkła z pieca szklarskiego do kąpieli stopionej. Metoda ta zapewnia doprowadzenie stopionego szkła z pieca do kąpieli stopionej w postaci poziomej warstwy na powierzchni stopionego metalu na tym samym poziomie co warstwa przenoszona. Zastosowanie tej metody pozwala na wykonanie taśmy szklanej bez glazurowania w „kałużę” tj. bez naruszania laminarności warstw dostarczanej masy szklanej, co zapewnia produkcję szkła (zarówno grubego, jak i cienkiego nominalnego) o wysokich parametrach optycznych.Podczas procesu formowania wyrobów przy dostatecznie szybkim chłodzeniu w szkle powstają naprężenia nierównomiernie rozłożone w produkcie, co negatywnie wpływa na jego wytrzymałość mechaniczną. Aby odciążyć te naprężenia, stosowana jest dodatkowa obróbka cieplna - wyżarzanie szkła, które jest niezbędnym etapem procesu technologicznego.
Proces wyżarzania obejmuje następujące etapy:
- podgrzanie (lub schłodzenie) produktu do temperatury wyżarzania - przeprowadzane z maksymalną prędkością nie powodującą pęknięcia szkła;
- utrzymywanie w temperaturze wyżarzania przed prawie całkowitym usunięciem chwilowych naprężeń - temperaturę przetrzymywania dobiera się w taki sposób, aby nie dopuścić do odkształcenia wyrobów, ale jednocześnie zapewnić dostatecznie dużą szybkość relaksacji naprężeń;
- powolne chłodzenie do niższej temperatury wyżarzania z szybkością, która nie pozwala na pojawienie się nowych naprężeń;
- szybkie chłodzenie z szybkością ograniczoną jedynie odpornością cieplną produktu.
Następnie następuje cięcie i pakowanie szkła.
Metoda 2: dmuchanie szkła
W tej metodzie formowania szkła roztopione szkło jest wdmuchiwane do pęcherzyków za pomocą rurki do rozdmuchiwania. Służy do produkcji butelek i innych pojemników.
Jak to działa?
Inflacja odnosi się do procesu rozszerzania stopionego kawałka szkła poprzez wtryskiwanie do niego niewielkiej ilości powietrza. Ponieważ atomy w ciekłym szkle są połączone silnymi wiązaniami chemicznymi w nieuporządkowanej i nieuporządkowanej sieci, stopione szkło jest wystarczająco lepkie, aby mogło zostać zdmuchnięte. Gdy ostygnie, powoli twardnieje.
Aby ułatwić proces rozdmuchiwania, zwiększa się twardość roztopionego szkła, nieznacznie zmieniając jego skład. Okazuje się, że dodatek niewielkiej ilości Natronu utrudnia dmuchanie szkła. (Natron to naturalnie występująca substancja zawierająca dekahydrat węglanu sodu i wodorowęglan sodu).
Podczas dmuchania grubsze warstwy szkła stygną wolniej niż cieńsze i stają się mniej lepkie niż cieńsze. Pozwala to na produkcję szkła dmuchanego o jednakowej grubości.
Bardziej wydajne i efektywne techniki dmuchania szkła zostały opracowane w ciągu ostatnich kilku dziesięcioleci. Większość z nich obejmuje te same kroki:
Krok 1: Wstawić szklankę do piekarnika i podgrzać do 1300 ° C, aby była giętka.
Krok 2: Jeden koniec rurki do rozdmuchiwania umieścić w piecu i toczyć po stopionym szkle, aż „kropla” szkła przylgnie do niego.
Krok 3: Przetocz stopione szkło na marver, płaską metalową płytkę wykonaną z polerowanej stali, grafitu lub mosiądzu i przymocowaną do drewnianego lub metalowego stołu. Marver służy do kontroli kształtu, a także temperatury szkła.
Marver służy do formowania szkła
Krok 4: Przedmuchaj powietrze do rury, aby utworzyć bańkę. Zbierz więcej szklanek nad tą bańką, aby zrobić większy kawałek. Gdy szkło osiągnie pożądany rozmiar, dno jest gotowe.
Krok 5: Przymocuj stopione szkło do pręta żelaznego lub ze stali nierdzewnej (powszechnie znanego jako stalówka), aby uformować i przenieść wydrążony element z dmuchawki.
Krok 6: Dodaj kolor i wzór, zanurzając go w potłuczonym kolorowym szkle. Te pokruszone kawałki szybko przylegają do szkła bazowego ze względu na ciepło. Skomplikowane i szczegółowe wzory można skonstruować za pomocą laski (kolorowe pręty szklane) i murry (pręty przecięte w przekroju, aby odsłonić wzory).
Krok 7: Zabierz produkt z powrotem i ponownie go rozwałkuj, aby nadać mu pożądany kształt.
Krok 8: Zdejmij szkło ze szklanej rurki za pomocą stalowej pincety. Zwykle spód dmuchanego szkła jest oddzielany od obracającej się rury wydmuchowej. Można go wyjąć z rurki lutowniczej jednym dotknięciem.
Krok 9: Wstawić dmuchane szkło do piekarnika do wyżarzania i pozostawić na kilka godzin do ostygnięcia. Aby uniknąć przypadkowego pęknięcia, nie narażaj go na nagłe zmiany temperatury.
Rzymskie dmuchane szkło z IV wieku naszej ery
Ta metoda wymaga dużo cierpliwości, wytrwałości i umiejętności. Do tworzenia złożonych i dużych elementów potrzebny jest zespół doświadczonych producentów szkła.
Właściwości szkła float
Jedną z najważniejszych cech bezbarwnego i szczególnie przezroczystego szkła float jest kierunkowa przepuszczalność światła. Im wyższa wartość tego współczynnika, tym wyższa przezroczystość szkła i niższy odcień koloru. Wraz ze wzrostem grubości konwencjonalnego, bezbarwnego szkła typu float, maleje przepuszczalność światła kierunkowego, a zielonkawy lub niebieskawy odcień szkła staje się bardziej zauważalny. W przypadku szczególnie przezroczystych szkieł tak nie jest: wraz ze wzrostem grubości szkła współczynnik kierunkowej transmisji światła praktycznie się nie zmienia. Różnica między szczególnie przezroczystym a zwykłym bezbarwnym szkłem float jest szczególnie widoczna, jeśli spojrzy się na koniec szyby: w szkle bezbarwnym występuje wyraźny odcień koloru, aw przypadku szczególnie przezroczystego praktycznie nie ma odcienia koloru. Na przepuszczalność światła istotny wpływ ma skład chemiczny szkła, który w jego kolejce zależy od składu surowców. Ponieważ duzi producenci bezbarwnego termopolerowanego szkła z reguły pracują na podobnych składach i mają dobrze rozwiniętą technologię czyszczenia surowców, okulary różnych producentów mają w przybliżeniu takie same wartości kierunkowej przepuszczalności światła, ale mogą mieć różne odcienie kolorów.
Szkło barwione (barwione w masie) polerowane na gorąco charakteryzuje się zdolnością do selektywnego przepuszczania i absorbowania światła oraz energii słonecznej w różnych obszarach widma, co wynika z jego barwy. W porównaniu ze szkłem odbarwionym, kolorowe okulary zawsze przepuszczają mniej światła i lepiej pochłaniają, dlatego często nazywa się je „osłonami światła”, „ochroną przed słońcem”, „regulacją słońca” itp.
Wraz ze wzrostem grubości kolorowego szkła jego zdolność przepuszczania światła znacznie się zmniejsza, a absorpcja odpowiednio wzrasta. Wizualnie przejawia się to w tym, że cienkie okulary mają jaśniejszy odcień, grube - ciemniejsze. Należy to wziąć pod uwagę w przypadkach, gdy wymagana jest jednorodność koloru, na przykład podczas szklenia elewacji budynków. Ponadto na kolor szkła istotny wpływ ma skład chemiczny szkła, który zależy w szczególności od składu ilościowego i jakościowego dodanych barwników. Każda firma produkcyjna pracuje z własnymi składami, więc asortyment produkowanych obecnie szkieł kolorowych jest bardzo szeroki. Zmiany w składzie szkła, które mogą być spowodowane różnymi przyczynami technologicznymi, mogą prowadzić do tego, że dwie partie szkła kolorowego o tym samym kolorze i grubości, wykonane przez tego samego producenta, ale w różnym czasie, mogą znacznie różnić się kolorem .
Produkcja specjalnych rodzajów wyrobów szklanych
Produkcja szkła nie ogranicza się do prostokątnych arkuszy. Współczesny przemysł szklarski dostarcza na rynek szeroką gamę wyrobów szklanych wykorzystywanych w różnych sektorach gospodarki narodowej oraz w życiu codziennym.
- Szkło samochodowe. Głównym wymaganiem dla zewnętrznego oszklenia samochodu jest wytrzymałość szyby i brak niebezpieczeństwa rozsypania się odłamków podczas wypadku. Dlatego produkcja szyb samochodowych odbywa się w dwóch etapach: odlewanie dwóch identycznych półfabrykatów szkła i sklejanie ich ze sobą za pomocą specjalnej folii. Rezultatem jest wielowarstwowa konstrukcja, połączona taśmą klejącą. W razie wypadku odłamki rozbitych szyb samochodowych pozostają zawieszone na wewnętrznej folii, a ryzyko zranienia przez rozbite szkło jest zminimalizowane.
- Pojemniki szklane. Produkcja pojemników szklanych - puszek, butelek i innych pojemników - pozwala nam zapewnić niezbędne sprzęty dla wielu sektorów gospodarki, przede wszystkim spożywczej i farmaceutycznej. Proces produkcyjny sprowadza się do następujących etapów: uzyskanie stopionego szkła; odlewanie pojemników o określonym kształcie i objętości; utwardzenie powstałego produktu.
- Wzmocnione szkło. Produkcja szkła zbrojonego polega na jednoczesnym formowaniu arkusza z wprowadzeniem do niego zbrojonego metalu lub siatki polimerowej. Daje to arkuszowi większą wytrzymałość mechaniczną i odporność na obciążenia udarowe, zginanie i pękanie.
- Włókno szklane. W ostatnim czasie produkcja światłowodu szklanego nabiera tempa. Znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach elektrotechniki i światłowodów do przesyłania obrazów wideo. Światłowód składa się z szeregu przezroczystych szklanych pasm uformowanych w wiązki kabli. Spawanie przepuszczających włókien szklanych odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu.
- Kolorowe szkło. Produkcja szkła barwionego znana jest od ponad stu lat. Wymagany kolor jest nadawany stopionemu szkłu za pomocą różnych dodatków. Najczęściej są to mangan, kobalt i inne metale, które mogą wchodzić w reakcję chemiczną z głównymi składnikami szkła.
Jak widać, współczesny przemysł szklarski to zaawansowana technologicznie produkcja, w ramach której powstają dziesiątki odmian wyrobów. Dzięki postępowi naukowo-technologicznemu na światowy rynek regularnie trafiają najnowsze gatunki i rodzaje szkła o ulepszonych właściwościach fizyko-chemicznych i przeznaczone do użytku w wielu różnych gałęziach przemysłu.
Oceń artykuł:
Ocena: 0/5 - 0 głosów
Zastosowanie szkła float
Szkło typu „float” jest głównym materiałem prześwitującym stosowanym w budownictwie i może być stosowane jako gotowy produkt do bezpośredniego szklenia różnych konstrukcji budowlanych. Jednak w ostatnich latach wzrost wymagań dotyczących komfortu i bezpieczeństwa doprowadził do tego, że ponad 70% obecnie produkowanego szkła polerowanego termicznie trafia do dalszej obróbki: lakierowania, hartowania, produkcji szkła wielowarstwowego, podwójnie oszklonego okna itp.
O wyborze rodzaju szkła polerowanego na gorąco (bezbarwne, zwłaszcza przezroczyste, barwione) decyduje specyfika jego zastosowania. Szkło bezbarwne służy do oszklenia różnych konstrukcji przezroczystych, które nie mają specjalnych wymagań dotyczących przepuszczalności światła.
Surowce produkcyjne
W produkcji szkła jako główny materiał można stosować następujące chemikalia: tlenki, fluorki lub siarczki. Klasyczna, najpowszechniejsza technologia polega na zastosowaniu jako głównego składnika piasku kwarcowego (do 70% masy całkowitej), który zawiera dużą ilość tlenku krzemu SiO2. Jako dodatkowe składniki stosowane są dolomity i wapienie, a także siarczan sodu.
Do mieszaniny dodawane są tlenki szkłotwórcze jako katalizator i przyspieszacz procesu formowania szkła. Dodatkowo, aby nadać produkowanemu szkłu wymagane właściwości, do jego składu wprowadza się dodatkowe składniki - materiały barwiące wykonane na bazie manganu, kobaltu, chromu; odstojniki z saletry lub tlenku arsenu.
W zależności od głównych surowców szklarskich oraz dodatkowych komponentów dostępne są następujące rodzaje szkła:
- Krzemian. Ich produkcja oparta jest na tlenku krzemianu SiO2. Główna odmiana używana dziś wszędzie w życiu codziennym i w przemyśle. Są to szyby samochodowe i samochodowe, lusterka, ekrany telewizyjne i monitory komputerowe.
- Sód-wapń. Również ten rodzaj szkła nazywany jest „sodowym” lub „szkłem koronowym” i charakteryzuje się łatwością topnienia oraz miękkością, co ułatwia obróbkę. Jest często używany do produkcji małych części o skomplikowanych projektach lub w sztuce dekoracyjnej.
- Potas-wapń lub potaż. Charakteryzuje się ogniotrwałością i twardością. Produkcja szkła potasowego wymagała dużej ilości drewna - głównego surowca do produkcji potażu. Aby zdobyć kilogram potażu, należało spalić tonę drzew, dlatego ten rodzaj szkła nazywano też „szkłem leśnym”. Aż do XVIII wieku w Rosji szkło potasowe było główną odmianą wytwarzaną w krajowym przemyśle szklarskim.
- Prowadzić. W życiu codziennym ten rodzaj szkła jest lepiej znany pod nazwą „kryształ”. Produkcja kryształu różni się od tradycyjnej technologii dodatkiem tlenku ołowiu jako dodatkowego składnika. W efekcie uzyskuje się ciężkie wyroby szklane, które mają jasny połysk i zdolność do dyspersji - rozpadu wiązki światła na oddzielne składniki. W rezultacie, przechodząc przez kryształ, światło zaczyna bawić się wszystkimi odcieniami tęczy.
- Borsilicate. Różni się wysoką odpornością mechaniczną na różne wpływy agresywne: ogniotrwałość, odporność na środowiska kwaśne i zasadowe, nagłe zmiany temperatury. Osiąga się to poprzez wprowadzenie tlenku boru do składu masy szklanej podczas procesu produkcyjnego. Koszt szkła borokrzemianowego jest wyższy niż zwykłego szkła krzemianowego, ale jego wysokie właściwości mechaniczne z nawiązką rekompensują tę wadę. Służy do produkcji szkła medycznego i laboratoryjnego.
Opis metody produkcji
Pionowe rozciąganie szkła (VVS) to przestarzała grupa metod formowania szkła arkuszowego, której istota polega na tym, że z części roboczej pieca szklarskiego stopniowo wyciągana jest lepka masa szklana intensywnie chłodzona za pomocą lodówek za pomocą specjalnych maszyn w postaci ciągłej taśmy. Ze względu na rodzaj jednostki formującej rozróżnia się rozciąganie „łódkowe” i „bezłódkowe”. W łodziowej metodzie pionowego rozciągania szkła (LVVS) stosuje się specjalny korpus formujący - „łódkę”, która jest prostokątnym prętem wykonanym z materiał ogniotrwały z podłużnym cięciem przelotowym - szczelina. Gdy łódź zanurza się na siłę w roztopionym szkle, to ostatnie jest na nim wyciskane w postaci cebuli, z której taśma szklana jest w sposób ciągły wyciągana za pomocą systemu obracających się rolek rozciągarki (rolki współpracują z pasek utwardzony). Aby zintensyfikować chłodzenie i utwardzanie taśmy, po obu jej stronach montuje się chłodnice wodne. Wadą tej metody jest niska jakość powierzchni taśmy szklanej ze względu na powstawanie podłużnych pasm w zależności od stanu łodzi. otwór.
Pionowe rozciąganie szkła bez łódki (BVVS) odbywa się bezpośrednio z wolnej powierzchni roztopionego szkła w wyniku optymalnej regulacji jego lepkości (w celu uformowania cebuli) poprzez osłonięcie formierki (lustra szklanego) urządzeniami ochronnymi i chłodnice wodne. Do formowania i utrzymywania boków taśmy wzdłuż jej krawędzi, montuje się rolki formujące stopki z wymuszonym obrotem, a reszta procesu jest podobna do ciągnięcia łodzi. Metoda ta zapewnia wyższą jakość powierzchni wstęgi szklanej niż metoda LVVS, jednak niejednorodność składu chemicznego roztopionego szkła i wahania temperatury na powierzchni rozciąganej wstęgi często prowadzą do dużych zniekształceń optycznych w szkle. Szkło bezbarwne i barwione (barwione) produkowane jest metodą rozciągania pionowego. Zwykła grubość szkła ciągnionego wynosi od 2 do 12 mm, jednak w budownictwie zaleca się stosowanie szkła o grubości min. 3 mm.
Właściwości szkła ciągnionego
Podobnie jak w przypadku szkła polerowanego na gorąco, głównymi wskaźnikami charakteryzującymi jakość szkła ciągnionego jest kierunkowa przepuszczalność światła, zniekształcenia optyczne oraz wady wyglądu.
Wartość współczynnika kierunkowej przepuszczalności światła bezbarwnego rozciągniętego szkła jest z reguły o 1-2% mniejsza niż w przypadku bezbarwnego szkła polerowanego na gorąco o tej samej grubości. Wynika to z faktu, że przy produkcji szkła rozciągniętego zwykle stosuje się surowce złej jakości (z dużą zawartością zanieczyszczeń). Jednak w razie potrzeby można wykonać szkło ciągnione o właściwościach optycznych zbliżonych do bezbarwnego, a szczególnie przezroczystego szkła typu float.
Pod względem zniekształceń optycznych szkło ciągnione jest znacznie gorsze od szkła polerowanego na gorąco. Zgodnie z tym wskaźnikiem za najlepsze uważane jest szkło naprężone, w którym nie obserwuje się zniekształceń optycznych podczas patrzenia na „ceglaną ścianę” ekranu pod kątem 45 ° Liczba defektów w wyglądzie szkła ciągnionego jest zwykle większa niż w szkle polerowanym na gorąco, jednak produkcja niektórych rodzajów szkła dekoracyjnego jest raczej zaletą niż wadą.
Zniekształcenia optyczne i wady w wyglądzie (wady szkła) są istotnymi cechami szkła polerowanego termicznie. Występowanie tych wad wynika z technologii produkcji, dlatego ich obecność w szkle jest dozwolona, ale jest ściśle ilościowo regulowana normami krajowymi i międzynarodowymi, warunki techniczne i sztywne standardy.
Wpływ środowiska
Główny wpływ produkcji szkła na środowisko pochodzi z procesów topienia, które uwalniają do atmosfery różne gazy.Na przykład spalanie paliwa lub gazu ziemnego i rozkład surowców prowadzi do emisji dwutlenku węgla.
Podobnie rozkład siarczanów w materiałach wsadowych wytwarza dwutlenek siarki, który przyczynia się do zakwaszenia. Podczas rozpadu związków azotu uwalniają się tlenki azotu, co przyczynia się do zakwaszania i powstawania smogu. Ponadto tony cząstek są emitowane do atmosfery podczas parowania surowców i stopionych składników.
Inne czynniki, takie jak emisje lotnych związków organicznych i wytwarzanie stałych odpadów podczas produkcji, również powodują problemy środowiskowe.
Jednak szkło z recyklingu może rozwiązać wiele z tych problemów. Można go wielokrotnie przetwarzać bez znaczącej utraty jakości. Każde 1000 ton przetworzonego szkła może skutkować redukcją emisji dwutlenku węgla o 300 ton i oszczędnością energii w wysokości 345 000 kWh.
Na mniejszą skalę recykling jednej szklanej butelki może zaoszczędzić wystarczająco dużo energii, aby zasilić 20-watową lampę LED przez godzinę.
Chociaż obie technologie produkcji znacznie się poprawiły pod względem wydajności, dalsze zmniejszenie emisji cząstek pyłu, dwutlenku węgla i dwutlenku siarki jest nadal głównym wyzwaniem środowiskowym w produkcji szkła płaskiego.
Aplikacja ze szkła ciągnionego
W nowoczesnym budownictwie istnieją dwa główne obszary zastosowania rozciągniętego szkła:
- oszklenie obiektów, które nie mają wysokich wymagań odnośnie zniekształceń optycznych. Mogą to być zarówno obiekty domowe (magazyny, szklarnie itp.), Jak i okna w budynkach mieszkalnych. Do tych celów używa się bezbarwnego ciągnionego szkła produkcji masowej;
- projekty dekoracyjne budynków i wnętrz (okna, drzwi, ścianki działowe itp.). Do tych celów stosuje się różne rodzaje kolorowych lub bezbarwnych okularów, specjalnie wytwarzanych w małych ilościach.
- Aby wzmocnić efekt dekoracyjny, rozciągnięte szkło można poddać dodatkowej obróbce: nałożeniu określonych rodzajów powłok, różnego rodzaju dekoracji itp.
- w niektórych przypadkach, w celu poprawy bezpieczeństwa, izolacji cieplnej i akustycznej szkła, szkło ciągnione można wzmocnić lub zastosować w składzie szkła laminowanego i szyb zespolonych, ale nie jest to zalecane, gdyż prowadzi to do znacznego wzrostu zniekształceń optycznych produktów.
